（1）慢走丝加工精度提高
多次切割技术是提高慢走丝加工精度及表面质量的根本手段。一般是通过一次切割成形，二次切割提高精度，三次以上切割提高表面质量。

由于在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷。为了提高拐角切割精度，采取了更多的动态拐角处理策略。如：自动改变加工速度、自动调节水压、控制加工能量等。

先进的慢走丝加工机床采用的高精度精加工回路，是提高加工工件平直度的有效技术，使厚件加工的精度得到显著提高；为了进行小圆角、窄缝、窄槽及微细零件的微精加工，数控低速走丝电火花线切割机床可以采用0.02～0.03?㎜的电极丝进行切割。
为了保证高精度的加工，机床的机械精度、脉冲电源精度、伺服控制精度（包括对机械运动、脉冲参数、走丝系统和工作液系统的控制）都已达到极高的水准。采用水温冷却装置，使机床内部温度与水温相同，减小了机床的热变形；采用闭环数字交(直)流伺服控制系统，确保优良的动态性能和高定位精度，加工精度可控制在若干微米以内，精密定位可实现0.1μm当量的控制；采用浸入式加工，降低工件热变形；电机伺服，闭环电极丝张力控制；采用电压调制对刀电源实现高精度对刀，对刀精度可达0.002?㎜，不损伤工件，不论干湿。

（2）表面质量日臻完善
先进的慢走丝加工机床采用平均电压为零的无防电解脉冲电源。此外，由于脉冲电源的改进，普遍采用高峰值，窄脉宽（微秒级），材料大多数为气相抛出，带走了大量的热，工件表面温度就上不去，开裂的现象大为减少；不仅加工效率高，而且使表面质量大大提高。采用无电解电源进行电火花线切割机床加工，可使表面变质层控制在2μm以下。切割的硬质合金冲模刃口的耐磨性和磨削没有什么不同，甚至优于机械磨削加工，越来越多的零件加工“以割代磨”。

（3）加工效率提升
由于纳秒级大峰值电流脉冲电源技术及检测、控制、抗干扰技术的发展，慢走丝加工机床的加工效率也在不断提高，当前先进的慢走丝加工机床的最高加工效率可达500㎜2/min。较大厚度工件的加工效率有实际意义的技术提升，如切割300?㎜厚的工件时，加工效率可达170㎜2/min。对于厚度变化工件的加工，通过自动检测加工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，达到该状态的最高加工效率。

另外，先进慢走丝加工机床推出的快速自动穿丝技术，自动穿丝时间＜15?s提高了加工操作的效率；推出的双丝自动交换技术，能采用0.20～0.02?㎜的电极丝自动进行双丝切换加工。采用粗丝进行第一次切割，一般丝径为0.25?㎜，以提高加工效率，并可无芯切割；然后采用细丝进行修整，一般采用0.10?㎜的细丝，切割出小圆角，并可提高精度，总体可节省30%～50%的切割时间。

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